ゴムローラーの製造工程-その2

加硫

現在、大型および中型のゴムローラーの加硫方法は、まだ加硫タンク加硫です。柔軟な加圧モードが変更されましたが、それでも輸送、持ち上げ、荷降ろしの重労働から抜け出すことはできません。加硫熱源には蒸気、熱風、温水の3つの加熱方式があり、やはり蒸気が主流です。金属芯と水蒸気との接触による特別な要件を持つゴムローラーは、間接蒸気加硫を採用し、時間が1〜2倍長くなります。一般的に鉄芯が中空のゴムローラーに使用されます。加硫槽で加硫できない特殊ゴムローラーの場合、加硫に温水を使用することもありますが、水質汚濁の処理が課題です。

ゴムローラーとゴムコアの間の熱伝導差の収縮の違いによるゴムと金属コアの剥離を防ぐために、加硫は通常、ゆっくりとした加熱と圧力上昇の方法を採用し、加硫時間は長くなります。ゴム自体が必要とする加硫時間よりも長くなります。.内外均一な加硫を実現し、芯金とゴムの熱伝導率を同程度にするため、大型のゴムローラーは通常のゴム加硫時間の約30～50倍の24～48時間タンク内に滞留します。 .

小型・極小のゴムローラーは、ほとんどが板加硫プレス成形加硫に転換され、ゴムローラーの従来の加硫方法を一変させました。近年、金型の設置や真空加硫には射出成形機が用いられ、金型の開閉は自動化されています。機械化と自動化の程度が大幅に向上し、加硫時間が短く、生産効率が高く、製品の品質が良好です。特にゴム射出成形加硫機を使用すると、成形と加硫の2つの工程が1つにまとめられ、時間を2～4分に短縮することができ、ゴムローラー製造の発展の重要な方向性となっています。

現在、ポリウレタンエラストマー（PUR）に代表される液状ゴムは、ゴムローラーの製造において急速に発展し、その材料とプロセス革命の新しい道を切り開いています。複雑な成形作業やかさばる加硫設備をなくし、ゴムローラーの製造工程を大幅に簡素化するため、注型式を採用しています。しかし、最大の問題は金型を使わなければならないことです。大きなゴムローラー、特に個々の製品の場合、生産コストが大幅に増加し、プロモーションと使用に大きな困難をもたらします。

この問題を解決するために、近年、金型製造のないPURゴムローラーの新しいプロセスが登場しました。ポリオキシプロピレンエーテルポリオール（TDIOL）、ポリテトラヒドロフランエーテルポリオール（PIMG）、ジフェニルメタンジイソシアネート（MDl）を原料に使用しています。混合・攪拌後は速やかに反応し、ゆっくりと回転するゴムローラーの芯金に定量的に流し込みます。、 流し込んで硬化させながら段階的に実現し、最終的にゴムローラーが形成されます。この工程は工程が短く機械化・自動化が進んでいるだけでなく、かさばる金型も不要です。様々な仕様、サイズのゴムローラーを自在に製作でき、大幅なコストダウンを実現します。PURゴムローラーの主な開発方向となっています。

また、液状シリコーンゴムを用いたOA機器の製造に使用される極細ゴムローラーも世界的に急速に発展しています。それらは、加熱硬化 (LTV) と室温硬化 (RTV) の 2 つのカテゴリに分類されます。使用する設備も上記のPURとは異なり、別のタイプの鋳造形態を形成します。ここで最も重要な問題は、一定の圧力と押出速度を維持できるように、ゴムコンパウンドの粘度をどのように制御および低下させるかです。