ゴムローラーの製造工程-その2

加硫

現在、大中型ゴムローラーの加硫方法は依然として加硫槽加硫です。柔軟な加圧モードに変更されましたが、輸送、吊り上げ、荷降ろしの重労働からは抜け出せません。加硫熱源には蒸気、熱風、熱水の3つの加熱方式があり、依然として蒸気が主流です。芯金が水蒸気と接触するため特殊な条件が必要なゴムローラーは間接蒸気加硫を採用し、加硫時間を1～2倍に延長します。中空の鉄芯を使用したゴムローラーに一般的に使用されます。加硫槽で加硫できない特殊なゴムローラーの場合、熱水を使用して加硫する場合もありますが、水質汚濁の処理が必要です。

ゴムローラーとゴムコアの熱伝導率の違いによる収縮率の違いによるゴムと金属コアの剥離を防ぐために、加硫は通常ゆっくり加熱加圧する方法が採用され、加硫時間が長くなります。ゴム自体が必要とする加硫時間よりも長い。。内外の均一な加硫を実現し、芯金とゴムの熱伝導率を同等にするため、大型ゴムローラーを通常のゴム加硫時間の約30～50倍にあたる24～48時間タンク内に滞留させます。 。

小型・極小ゴムローラーは現在、板加硫プレス成形加硫が主流となり、従来のゴムローラーの加硫方法が大きく変わりました。近年、金型の設置や真空加硫には射出成形機が使用されており、金型の開閉は自動で行えます。機械化と自動化の程度が大幅に向上し、加硫時間が短く、生産効率が高く、製品の品質が良好です。特にゴム射出成形加硫機を使用すると、成形と加硫の2つの工程が1つにまとめられ、時間を2～4分に短縮することができ、ゴムローラー生産の発展の重要な方向性となっています。

現在、ゴムローラーの製造においては、ポリウレタンエラストマー（PUR）に代表される液状ゴムが急速に発展し、その材料とプロセスに新たな革命を切り開いています。注型方式の採用により、複雑な成形作業や大型の加硫設備が不要となり、ゴムローラーの製造工程を大幅に簡素化します。しかし、最大の問題は金型を使用しなければならないことです。大型のゴムローラー、特に個別製品の場合、生産コストが大幅に上昇し、普及と使用に大きな困難をもたらします。

この問題を解決するために、近年、金型を使わずにPURゴムローラーを製造する新しいプロセスが登場しました。ポリオキシプロピレンエーテルポリオール（TDIOL）、ポリテトラヒドロフランエーテルポリオール（PIMG）、ジフェニルメタンジイソシアネート（MDI）を原料として使用します。混合・撹拌後の反応が早く、ゆっくり回転するゴムローラー芯金上に定量的に注ぎ込まれます。, 流し込んで硬化させながら段階的に実現していき、最終的にはゴムローラーが形成されます。このプロセスは工程が短く、高度な機械化と自動化が行われるだけでなく、かさばる金型も不要になります。様々な仕様・サイズのゴムローラーを自由に製作でき、大幅なコストダウンが可能です。それは PUR ゴムローラーの主な開発方向となっています。

また、液状シリコーンゴムを使用したOA機器の製造に使用される極細ゴムローラーも世界中で急速に発展しています。加熱硬化（LTV）と室温硬化（RTV）の 2 つのカテゴリに分類されます。使用する設備も上記のPURとは異なり、別のタイプの鋳型を形成します。ここで最も重要な問題は、ゴムコンパウンドの粘度をどのように制御して低下させ、一定の圧力と押出速度を維持できるかということです。