長年にわたり、ゴムローラーの製造は、製品の不安定性とサイズ仕様の多様性から、工程設備の機械化と自動化を困難にしてきました。現在でも、そのほとんどは依然として手作業による断続的な単位操作生産ラインです。近年、一部の大手専門メーカーは、ゴム材料から成形、加硫工程までを連続生産するシステムを実現し始めており、生産効率を倍増させ、作業環境と労働強度を大幅に改善しています。
近年、射出成形、押出成形、巻取り技術が継続的に発展し、ゴムローラー成形・加硫装置によってゴムローラー製造は徐々に機械化・自動化されてきた。ゴムローラーの性能は機械全体に大きな影響を与え、工程操作と生産品質に極めて厳しい基準が求められる。多くの製品が高級品に分類されている。中でも、ゴムとプラスチック材料の選定と製品の寸法精度管理が鍵となる。ゴムローラーのゴム表面には、不純物、膨れ、気泡はもちろんのこと、傷、欠陥、溝、ひび割れ、局所的なスポンジ状構造、その他の軟質・硬質現象があってはならない。そのため、ゴムローラーは製造工程全体を通して徹底的に清潔で細心の注意を払う必要があり、統一的な操作と技術標準化を実現しなければならない。ゴム、プラスチック、金属芯の結合、接着、射出成形、加硫、研磨といった工程は、ハイテク工程となっている。
ゴム製造
ゴムローラーの製造において、ゴムの混合は最も重要な工程です。ゴムローラーに使用されるゴム材料は、天然ゴムや合成ゴムから特殊材料まで10種類以上あり、ゴム含有量は25%～85%、硬度は土（0～90）度と広範囲にわたります。そのため、これらの配合物を均一に混合する方法が大きな課題となっています。従来の方法では、様々なマスターバッチの形でオープンミルを使用して混合・加工を行っていました。近年では、セグメント混合によってゴム配合物を製造するインターメージング内部ミキサーへの移行が進んでいます。
ゴム材料が均一に混合された後、ゴムフィルターでゴムをろ過して、ゴム材料中の不純物を取り除く必要があります。次に、カレンダー、押出機、ラミネート機を使用して、ゴムローラー成形用の気泡や不純物のないフィルムまたはストリップを作成します。成形前に、これらのフィルムと接着ストリップは、保管期間を制限し、新鮮な表面を維持し、接着や押出変形を防ぐために、厳格な外観検査を受ける必要があります。ゴムローラーのほとんどは非成形品であるため、ゴムの表面に不純物や気泡があると、加硫後に表面を研磨したときに水ぶくれが発生する可能性があり、ゴムローラー全体を修理したり、最悪の場合は廃棄したりする必要が生じます。
投稿日時：2021年7月7日
