ゴムローラーの製造工程

ゴムローラーの製造工程は、一般的にゴム材料の準備、ゴムローラーの成形、ゴムローラーの加硫、表面処理など、いくつかのステップを経て行われます。これまで、ほとんどの企業は依然として手作業による断続的なユニットベースの生産に依存していました。近年、射出成形、押出成形、巻取り技術の継続的な発展に伴い、ゴムローラーの成形および加硫装置が徐々にゴムローラーの生産を機械化と自動化の急速な軌道に乗せてきました。そのため、ゴム材料から成形および加硫工程までの連続生産が実現し、生産効率が大幅に向上し、作業環境と労働強度が大幅に改善されました。ゴムローラーのゴム表面には不純物、砂穴、気泡が一切ないため、傷、欠陥、溝、ひび割れ、局所的なスポンジ、または硬度の違いがあってはなりません。したがって、生産工程全体を通してゴムローラーを完全に清潔に保ち、精巧に加工し、統一された操作と標準化された技術を実現することによってのみ、バルク製品の品質安定性を保証できます。現在では、ゴムと金属芯材の接合、接着、射出成形、加硫、研削といった工程は、高度な技術を要するプロセスとなっている。

ゴムローラー製造工程におけるゴム材料の準備

ゴムローラーの製造において、ゴム材料の混合は最も重要な工程です。ゴムローラーに使用されるゴム材料は、天然ゴム、合成ゴム、特殊材料など10種類以上あり、ゴム含有量は25%から85%、土壌硬度（0～90度）も広範囲にわたります。従来の方法では、開放型のゴム混合機を用いて、様々な形態のマスターゴムコンパウンドを混合・加工します。いわゆるゴム混合機とは、ゴム工場で混合ゴムの製造や熱精製、ローラー測定などに使用される、ローラーが露出したタイプのゴム混合機械です。,プラスチックの精製やゴム材料の成形などに使用される。しかし、これらはプラスチック混合装置の一種である。近年、企業はセグメント混合によってゴム材料を製造するために、メッシュ式内部ミキサーの使用にますます切り替えている。

均一な混合が達成された後、ゴム材料はゴムフィルター機を用いてろ過し、内部の不純物を取り除く必要があります。次に、カレンダー機、押出機、ラミネート機を用いて、気泡や不純物のないフィルムまたはストリップを作製し、ゴムローラーの成形に使用します。成形前に、これらのフィルムおよびゴムストリップを厳密に目視検査し、接着や圧縮変形を防ぐために表面を常に新鮮な状態に保つ必要があります。フィルムおよびゴムストリップの表面ゴムには不純物や気泡が含まれていてはなりません。そうでない場合、加硫後の表面研磨時に砂穴が発生する可能性があります。

ゴムローラーの製造工程におけるゴムローラーの成形

ゴムローラーの成形は主に、金属芯にゴムを接着・巻き付ける工程です。一般的な方法としては、巻き付け、押出成形、射出成形などがあります。現在、国内企業のほとんどは主に機械式または手動式の接着成形に頼っていますが、海外のほとんどの国では機械による自動化が実現されています。中規模および大規模の製造企業は基本的に輪郭押出成形方式を採用しており、押出成形フィルムを連続的に接着・成形するか、押出成形ゴムストリップを連続的に巻き付けて成形します。同時に、成形工程では、仕様、寸法、外観形状はマイクロコンピュータによって自動的に制御されます。,また、一部の製品は、押出機の直角押出法や不規則押出法を用いて成形することも可能です。

模擬押出成形とマイクロコンピュータ自動制御成形方法を用いることで、気泡の発生を抑制し、労働強度を最大限に最小限に抑えることができます。ゴムローラーの加硫中の変形を防ぎ、気泡やスポンジの発生を防ぐために、中国製ゴムコロナ加圧ローラーはカスタム仕様となっています。,ラッピング方式の成形プロセスには、外部から柔軟な加圧方法も使用する必要があります。通常、ゴムローラーの表面に数層の綿またはナイロン布を巻き付け、ゴムローラー硬度ユニットを成形します。,そして、鋼線または繊維ロープで固定し、圧力をかける。

小型・マイクロサイズのゴムローラーの製造には、手作業によるパッチング、押出成形、射出成形、注型など、さまざまな製造プロセスが用いられます。生産効率の向上を図るため、現在では成形法が主流となっており、非成形法に比べて精度が格段に向上しています。中でも、固体ゴムの射出成形とプレス成形、および液体ゴムの注型成形が、最も重要な製造方法となっています。