従来のゴムローラー製造工程の改善

ゴム製品業界において、ゴムローラーは特別な製品です。用途が広く、ゴムに対する技術的要求も異なり、使用環境も複雑です。加工上、厚みのある製品であり、ゴムに毛穴、不純物、欠陥があってはなりません。また、製品はスチールシャフトに接合する必要があるため、シャフトコアへの接着剤の接着も非常に重要です。現在、より高度で成熟したゴムローラーの製造工程は巻き取りです。当社は高度な特殊巻線成形装置のセットを開発しました。ゴムローラー巻き成形加工の進歩とメリットは以下の通りです。

1. 労働集約度を減らし、労働生産性を高めます。従来の製法では、まずゴム素材をオープンミルで打錠し、軸芯にコーティングします。Φ80×1000仕様のゴムローラー4本で1シフト平均20本を生産し、送り出しからゴムローラー成形までの巻取り工程では、温度調整・加圧・排気を繰り返し、高密度のゴムを高温下で排出し、必要なワークピースの場合、プロセス全体でコンピューターを操作するのに2人しか必要なく、3人で上記と同じ仕様のゴムローラーを70〜90個製造できます。

2.完成品の合格率は100％と高い接着システムから排出される接着剤は高密度で気泡がなく、成形と巻き取りは均一な外力の下で行われます。したがって、接着剤とシャフトコアの間の親和性は他のプロセスよりもはるかに大きく、完成品の合格率は100％に達することができます。

3.材料消費量の削減と生産手順の削減従来の生産プロセスでは、加硫前にゴムローラーを水ラップで縛る必要がありました。ゴム素材の硬度が80度以上の場合、鉄線で巻き付ける必要がありますが、巻き付け技術を利用することで、この部分のコストと手間を削減できます。これだけで、10 万元以上の通信費を節約できます。