従来のゴムローラーの製造プロセスの改善

ゴム製品業界の中でもゴムローラーは特殊な製品です。用途が広く、ゴムに対する技術要件も異なり、使用環境も複雑です。加工上、厚い製品となるため、ゴムに気孔、不純物、欠陥が存在することはできません。また、製品はスチールシャフトに接合する必要があるため、シャフト芯への接着剤の密着性も非常に重要です。現在、より高度で成熟したゴムローラーの製造プロセスはワインディングです。当社は高度な特殊巻線成形装置を開発しました。ゴムローラー巻き成形プロセスの進歩と利点は次のとおりです。

1. 労働集約度を軽減し、労働生産性を向上させます。伝統的なプロセスでは、まずゴム材料をオープンミルでタブレットにプレスし、次にそれをシャフトコアにコーティングします。Φ80×1000仕様の4本のゴムローラーで1シフト平均20本を生産し、供給からゴムローラー成形までの巻き取り工程を連続温度調整、加圧、排気を繰り返し、高温下で緻密なゴムを吐出し、必要なワークを高圧で直接巻き取るため、コンピューター操作は2人だけで全工程が完了し、3人で上記と同じ仕様のゴムローラーを70～90本生産できます。

2. 完成品合格率は100％と高い 糊付け装置から吐出される糊は緻密で気泡がなく、均一な外力で成形・巻き取りが行われます。そのため、接着剤と軸芯との親和性が他の工程に比べて非常に高く、完成品の合格率は100％に達します。

3. 材料消費量の削減と生産手順の削減 従来の生産プロセスでは、加硫前にゴムローラーを水ラップで縛る必要がありました。ゴム素材の硬度が80度を超える場合、鉄線を巻き付ける必要がありますが、巻き付け技術を活用することでこの部分のコストと手間を削減できます。これだけで電信費を10万元以上節約できる。