ゴムの配合その２

ほとんどのユニットや工場では、オープン ラバー ミキサーを使用しています。しなやかさと機動性に優れているのが最大の特徴で、特に異形の多いラバーや硬質ラバー、スポンジラバーなどの混用に適しています。

オープンミルで混合する場合は、投入順序が特に重要です。通常、生ゴムはプレスホイールの一方の端に沿ってロールギャップに入れられ、ロール距離は約2mmに制御され（例として14インチのラバーミキサーを使用）、5分間ロールします。生のりは滑らかで隙間のないフィルムに形成され、フロントローラーに巻き付けられ、ローラーに一定量ののりが蓄積されます。蓄積されたゴムは生ゴム全体の約1/4を占め、その後老化防止剤や促進剤を加え、ゴムを数回タンピングします。これの目的は、酸化防止剤と促進剤を接着剤に均一に分散させることです。同時に、酸化防止剤の最初の添加により、高温でのゴム混合中に発生する熱老化現象を防ぐことができます。一部の促進剤は、ゴムコンパウンドに可塑化効果をもたらします。次に酸化亜鉛を加える。カーボンブラックを添加する際は、添加するとすぐに生ゴムがロールから剥がれることがあるので、最初は極少量添加する。オフロールの兆候がある場合は、カーボンブラックの追加を中止し、ゴムがローラーにスムーズに巻き付いた後にカーボンブラックを追加します。カーボンブラックを追加するには多くの方法があります。主に次のものが含まれます。 1. ローラーの作業長さに沿ってカーボン ブラックを追加します。2. ローラーの中央にカーボン ブラックを追加します。3. バッフルの一端近くに追加します。私の意見では、カーボン ブラックを追加する後者の 2 つの方法が好ましいと思います。つまり、脱ガムの一部のみがローラーから除去され、ローラー全体を除去することは不可能です。ゴムコンパウンドがロールから取り除かれた後、カーボンブラックは簡単にフレーク状に圧縮され、再度ロールされた後は分散しにくくなります。特に硬質ゴムを混練する場合、硫黄がフレーク状に押しつぶされてしまい、特にゴム中に分散しにくくなります。再仕上げも薄いパスも、フィルムに存在する黄色い「ポケット」スポットを変えることはできません。つまり、カーボンブラックを追加するときは、追加する頻度を減らしてください。ローラーにすべてのカーボンブラックを注ぐのに苦労しないでください。カーボンブラックを添加する最初の段階は、「食べる」ための最速の時間です。この時柔軟剤は入れないでください。カーボンブラックを半量投入後、柔軟剤を半量投入することで「投入」を早めることができます。柔軟剤の残りの半分は、残りのカーボンブラックと一緒に追加されます。パウダーを追加するプロセスでは、ロール距離を徐々に緩和して、埋め込まれたゴムを適切な範囲内に保ち、パウダーが自然にゴムに入り、ゴムと最大限に混合できるようにする必要があります。この段階では、ゴムコンパウンドの品質に影響を与えないように、ナイフを切ることは固く禁じられています。柔軟剤が多すぎる場合は、カーボンブラックと柔軟剤をペースト状にして加えることもできます。ステアリン酸の添加は早すぎるとロールオフしやすくなるため、ロールにカーボンブラックが残っているときに添加するのが最適であり、加硫剤も後の段階で添加する必要があります。ローラーにカーボンブラックがまだ少し残っている場合は、加硫剤も追加されます。加硫剤DCPなど。カーボンブラックがすべて食べられると、DCP は加熱されて液体になり、トレイに落ちます。このようにして、コンパウンド中の加硫剤の数が減少します。その結果、ゴムコンパウンドの品質に影響を与え、加熱不足の加硫を引き起こす可能性があります。したがって、加硫剤は品種に応じて適切な時期に添加する必要があります。各種配合剤を投入後、ゴム配合物が均一になるようにさらに回転させる必要があります。通常は「八丁包丁」「三角袋」「巻物」「細いトング」などの回し方があります。

「8本のナイフ」は、ローラーの平行方向に沿って45°の角度で、各側で4回切断するナイフです。残りの糊を90°ねじってローラーにのせます。目的は、ゴム材料を縦方向と横方向に転がすことで、均一な混合に役立ちます。「三角袋」は、ローラーの力で三角形に成形されたポリ袋です。「ローリング」とは、片手で包丁を切り、もう一方の手でゴム素材を筒状に丸め、ローラーに入れる作業です。この目的は、ゴムコンパウンドを均一に混合することです。ただし、「三角袋」と「丸め」はゴム素材の放熱には向かず、焦げ付きやすく、手間がかかるため、この2つの方法は推奨されません。回転時間5～6分。

ゴムコンパウンドが製錬された後、ゴムコンパウンドを薄くする必要があります。コンパウンド中の配合剤の分散には、コンパウンドの薄いパスが非常に効果的であることが実際に証明されています。シンパス方式は、ローラーの間隔を0.1～0.5mmに調整し、ゴム素材をローラーに入れ、自然に給紙トレイに落下させる方法です。落下後、上ローラーのゴム材を90°回転させます。これを5～6回繰り返します。ゴム素材の温度が高すぎる場合は、薄パスを止め、ゴム素材が冷めるのを待ってから薄めてください。ゴム素材が焦げ付くのを防ぐためです。

薄パスが完了したら、ロール間隔を 4 ～ 5 mm に緩めます。ゴム材料を車に積み込む前に、ゴム材料の小片をちぎってローラーに入れます。目的は、大量のゴム材料がローラーに供給された後、ゴム混合機が大きな力を受けて機器を損傷するのを防ぐために、ロール距離を打ち抜くことです。ゴム材料を車に積んだ後、ロールギャップを一度通過してから、フロントロールに巻き付け、2〜3分間回転させ続け、時間内に降ろして冷却する必要があります.フィルムは長さ80cm、幅40cm、厚さ0.4cmです。冷却方法には、各ユニットの状態に応じて、自然冷却と冷水タンク冷却があります。同時に、ゴムコンパウンドの品質に影響を与えないように、フィルムと土、砂、その他の汚れとの接触を避ける必要があります。

混合プロセスでは、ロール距離を厳密に制御する必要があります。異なる生ゴムの混合とさまざまな硬度の化合物の混合に必要な温度は異なるため、特定の状況に応じてローラーの温度をマスターする必要があります。

一部のゴム混合作業員は、次の 2 つの間違った考えを持っています。 1. 彼らは、混合時間が長いほど、ゴムの品質が高いと考えています。これは、上記の理由により、実際には当てはまりません。2.ローラーの上に蓄積された接着剤の量が速く追加されるほど、混合速度は速くなると考えられます。実際、ローラー間に接着剤が蓄積されていない場合、または蓄積された接着剤が小さすぎる場合、粉末は簡単にフレークに押し込まれ、供給トレイに落ちます。このように、混合ゴムの品質に影響を与えることに加えて、供給トレイを再度洗浄する必要があり、落下する粉末がローラーの間に追加され、これが何度も繰り返され、混合時間が大幅に延長され、労力が増加します。強度。もちろん、のりの蓄積が多すぎると、粉の混合速度が遅くなります。接着剤の蓄積が多すぎても少なすぎても、混合には好ましくないことがわかります。したがって、混合中にローラー間に一定量の接着剤が蓄積されている必要があります。一方では、混練中に、機械力の作用によって粉末が接着剤に押し込まれます。その結果、混合時間が短縮され、労働力が軽減され、ゴムコンパウンドの品質が向上します。