ゴム部の配合２

ほとんどのユニットと工場はオープンラバーミキサーを使用しています。最大の特徴は柔軟性と機動性に優れ、特に多品種ゴム、硬質ゴム、スポンジゴム等の混合に適しています。

オープンミルで混合する場合、投入順序が特に重要です。通常、生ゴムはプレスホイールの一端に沿ってロールギャップに入れられ、ロール距離は約2mmに制御され（14インチのラバーミキサーを例にします）、5分間ロールします。生のりは隙間のない滑らかなフィルム状に形成され、フロントローラーに巻き付けられますが、ローラー上にはある程度の糊が溜まります。生ゴムの総量の約1/4を堆積したゴムに老化防止剤や促進剤を加え、数回突き固めます。この目的は、酸化防止剤と促進剤を接着剤中に均一に分散させることです。同時に、酸化防止剤の最初の添加により、高温でのゴム混合中に発生する熱老化現象を防ぐことができます。また、促進剤の中にはゴム配合物に可塑化効果をもたらすものもあります。次いで、酸化亜鉛を添加する。カーボンブラックを添加する場合、カーボンブラックを添加するとすぐに生ゴムがロールから剥がれてしまいますので、最初はごく少量を添加してください。オフロールの兆候がある場合は、カーボンブラックの添加を中止し、再度ゴムが滑らかにローラーに巻き付いてからカーボンブラックを添加してください。カーボンブラックを添加するには多くの方法があります。主な内容: 1. ローラーの作動長さに沿ってカーボン ブラックを追加します。2. カーボンブラックをローラーの中央に追加します。3. バッフルの一端の近くに追加します。私の考えでは、カーボンブラックを添加する後者の 2 つの方法が望ましいと考えています。つまり、脱ガム剤の一部のみがローラーから除去され、ローラー全体を除去することは不可能です。ゴムコンパウンドをロールから外した後、カーボンブラックは容易にフレーク状に押しつぶされ、再度巻き取った後に分散するのは容易ではない。特に硬質ゴムを混練する場合、硫黄がフレーク状に押しつぶされるため、ゴム中に分散することが特に困難になります。再仕上げも薄パスも、フィルム内に存在する黄色の「ポケット」スポットを変えることはできません。つまり、カーボンブラックを添加するときは、添加頻度を減らし、添加頻度を増やしてください。わざわざカーボン ブラックをすべてローラーに注ぐ必要はありません。カーボンブラックを添加する初期段階が最も早く「食べられる」時期です。この時点では柔軟剤は加えないでください。カーボンブラックの半分を加えた後、軟化剤の半分を加えます。これにより、「供給」が速くなります。軟化剤の残りの半分は、残りのカーボンブラックとともに添加されます。粉末を添加する過程では、埋め込まれたゴムを適切な範囲に保つためにロール距離を徐々に緩める必要があり、これにより粉末がゴム内に自然に入り込み、ゴムと最大限に混合することができます。この段階では、ゴムコンパウンドの品質に影響を与えないように、ナイフで切ることは固く禁じられています。柔軟剤が多すぎる場合には、カーボンブラックと柔軟剤をペースト状で添加することもできます。ステアリン酸は早すぎるとロールオフを引き起こしやすいので、ロールにカーボンブラックがまだ残っているときに添加するのが最善であり、加硫剤も後の段階で添加する必要があります。ローラー上に少量のカーボンブラックが残っている場合には、加硫剤も追加されます。加硫剤DCPなど。カーボンブラックがすべて食べられると、DCP が加熱されて溶けて液体になり、トレイに落ちます。このようにして、コンパウンド中の加硫剤の数が減ります。その結果、ゴム配合物の品質に影響を及ぼし、加硫不良が発生しやすくなります。したがって、品種に応じて適切な時期に加硫剤を添加する必要があります。各種配合剤を添加した後、さらに回転させてゴム配合物を均一に混合する必要があります。一般的には「八枚包丁」「三角袋」「転がす」「細いトング」などの回し方があります。

「8 ナイフ」は、ローラーの平行方向に沿って 45 度の角度で両側に 4 回ずつナイフを切ります。残った接着剤を90°ひねってローラーに加えます。ゴム材料を縦横に転がすことで均一に混合することが目的です。「三角袋」はローラーの力で三角形に加工したポリ袋です。「転がす」とは、片手でナイフを切り、もう一方の手でゴム素材を筒状に丸めてローラーに入れることです。これの目的は、ゴム配合物を均一に混合することです。ただし、「三角袋」や「転がす」はゴム素材の放熱性が悪く、焦げが発生しやすく、また手間もかかるため、推奨すべきではありません。回転時間は5～6分。

ゴム配合物を溶融した後、ゴム配合物を薄める必要がある。コンパウンド内の配合剤の分散には、コンパウンドのシンパスが非常に効果的であることが実際に証明されています。シンパス方式は、ローラー間隔を0.1～0.5mmに調整し、ローラーの中にゴム材を入れ、給紙トレイに自然に落下させる方法です。落下後、上部ローラー上でゴム材を90°回転させます。これを5～6回繰り返します。ゴム材料の温度が高すぎる場合は、ゴム材料の焦げを防ぐため、シンパスを停止し、ゴム材料が冷えるのを待ってからシンニングを行ってください。

細いパスが完了したら、ロール距離を 4 ～ 5mm に緩めます。ゴム素材を車に積み込む前に、ゴム素材の小片を切り取ってローラーに入れます。目的は、ローラーに大量のゴム材料を供給した後、ゴム混合機に大きな力が激しく加わり、装置が損傷するのを防ぐために、ロールの距離を打ち抜くことです。ゴム材料を車に積み込んだ後、ロールギャップを一度通過し、次にフロントロールに巻き付け、2〜3分間回転し続け、時間内に降ろして冷却する必要があります。フィルムは長さ80cm、幅40cm、厚さ0.4cmです。冷却方式には、各ユニットの状況に応じて自然冷却と冷水タンク冷却があります。同時に、ゴムコンパウンドの品質に影響を与えないように、フィルムと土、砂、その他の汚れとの接触を避ける必要があります。

混合プロセスでは、ロールの距離を厳密に制御する必要があります。異なる原料ゴムの混合や、さまざまな硬度の化合物の混合では必要な温度が異なるため、状況に応じてローラーの温度をマスターする必要があります。

ゴムの混合作業者の中には、次の 2 つの間違った考えを持っている人もいます。 1. 混合時間が長いほどゴムの品質が高いと考えています。上で説明した理由により、これは実際には当てはまりません。2. ローラーの上に蓄積された接着剤の量が速く追加されるほど、混合速度も速くなると考えられています。実際、ローラーの間に接着剤が溜まっていないか、接着剤の量が少なすぎると、粉末が簡単に押しつぶされてフレークになり、供給トレイに落ちてしまいます。このように、混合ゴムの品質に影響を与えるだけでなく、供給トレイを再度洗浄し、落下した粉体をローラーの間に添加する作業を何度も繰り返すことになり、混合時間が大幅に長くなり、労力が増加してしまう。強度。もちろん、接着剤の蓄積が多すぎると、粉末の混合速度が遅くなります。接着剤の蓄積が多すぎても少なすぎても、混合には不利であることがわかります。したがって、混合中にローラーの間に一定量の接着剤が蓄積する必要があります。混練中、一方では機械的な力の作用によって粉末が接着剤の中に押し込まれます。その結果、混合時間が短縮され、労働力が軽減され、ゴムコンパウンドの品質が向上します。