ほとんどのユニットと工場は、開いたゴムミキサーを使用しています。その最大の特徴は、優れた柔軟性と機動性があり、頻繁なゴムバリアント、硬いゴム、スポンジゴムなどの混合に特に適していることです。
オープンミルと混合する場合、投与の順序は特に重要です。通常の状況では、生のゴムがプレスホイールの一方の端に沿ってロールギャップに入れられ、ロール距離は約2mm（例として14インチのゴム製ミキサーを取ります）で制御し、5分間ロールします。生の接着剤は、フロントローラーに包まれた滑らかでギャップのないフィルムに形成され、ローラーにある程度の蓄積された接着剤があります。蓄積されたゴムは、生のゴムの総量の約1/4を占め、次にアンチエイジング剤と加速器を追加し、ゴムを数回抑制します。これの目的は、接着剤に抗酸化物質と加速器を均等に分散させることです。同時に、抗酸化物質を最初に添加すると、高温ゴムの混合中に発生する熱老化現象を防ぐことができます。また、一部の加速器は、ゴム化合物に可塑化効果があります。その後、酸化亜鉛が追加されます。カーボンブラックを追加すると、カーボンブラックが追加されるとすぐに生のゴムがロールから外れるため、最初に非常に少量を追加する必要があります。オフロールの兆候がある場合は、カーボンブラックの追加を停止し、ゴムが再びスムーズにローラーに巻かれた後にカーボンブラックを追加します。カーボンブラックを追加する方法はたくさんあります。主に以下を含めます。1。ローラーの作業長に沿ってカーボンブラックを追加します。 2.ローラーの中央にカーボンブラックを追加します。 3.バッフルの一端に近づけます。私の意見では、後者のカーボンブラックを追加する2つの方法が望ましいです。つまり、ローラーから脱半の一部のみが除去され、ローラー全体を除去することは不可能です。ゴム化合物がロールから外れた後、カーボンブラックはフレークに簡単に押し込まれ、再びロールした後に分散するのは簡単ではありません。特に硬いゴムをこねるとき、硫黄はフレークに押し込まれます。これは、ゴムに分散するのが特に困難です。補修も薄いパスも、フィルムに存在する黄色の「ポケット」スポットを変えることはできません。要するに、カーボンブラックを追加するときは、ますます頻繁に追加します。ローラーにすべてのカーボンブラックを注ぐのに問題を抱かないでください。カーボンブラックを追加する初期段階は、「食べる」ための最速の時間です。現時点では軟化剤を追加しないでください。カーボンブラックの半分を加えた後、軟化剤の半分を加えて、「摂食」を高速化できます。柔軟剤の残りの半分は、残りのカーボンブラックで添加されています。粉末を添加する過程で、埋め込まれたゴムを適切な範囲内に保つために徐々にリラックスする必要があります。これにより、パウダーは自然にゴムに入り、ゴムと最大限の範囲で混合できます。この段階では、ゴム化合物の品質に影響を与えないように、ナイフを切ることは厳密に禁じられています。柔軟剤が多すぎる場合、カーボンブラックと柔軟剤も貼り付けの形で追加できます。ステアリン酸は早すぎることはありません。ロールオフを引き起こすのは簡単です。ロールにまだカーボンブラックがある場合に追加するのが最善です。加硫剤も後の段階で追加する必要があります。ローラーにまだ小さなカーボンブラックがある場合、一部の加硫剤も追加されます。硫化剤DCPなど。すべてのカーボンブラックが食べられると、DCPが加熱され、液体に溶けてトレイに落ちます。このようにして、化合物内の加硫剤の数が減少します。その結果、ゴム化合物の品質が影響を受け、加熱されていない加重を引き起こす可能性があります。したがって、品種に応じて、適切な時期に加硫剤を追加する必要があります。あらゆる種類の配合剤が追加された後、ゴム化合物を均等に混合するためにさらに回す必要があります。通常、「8つのナイフ」、「トライアングルバッグ」、「ローリング」、「薄いトング」、その他のターニング方法があります。
「8つのナイフ」は、ローラーの平行方向に沿って45°の角度でナイフを4回、両側に4回切断しています。残りの接着剤は90°ツイストされ、ローラーに加えられます。目的は、ゴム材料が垂直方向と水平方向に巻かれていることです。これは均一な混合を助長します。 「トライアングルバッグ」は、ローラーの力によって三角形になったビニール袋です。 「ローリング」とは、片手でナイフを切り、ゴム製の材料をもう一方の手でシリンダーに巻き、ローラーに入れます。これの目的は、ゴム化合物を均等に混合することです。ただし、「三角形の袋」と「ローリング」は、ゴム材料の熱放散を助長しません。これは、焦げを和らげることができ、労働集約的であるため、これら2つの方法を提唱すべきではありません。時間を5〜6分回転させます。
ゴム化合物が製錬された後、ゴム化合物を薄くする必要があります。実践により、化合物の薄いパスは、化合物内の配合物質の分散に非常に効果的であることが証明されています。薄いパス方法は、ローラー距離を0.1〜0.5 mmに調整し、ゴム製の材料をローラーに入れ、自然に給餌トレイに落とすことです。落ちたら、ラバー材料を上部ローラーの90°変えます。これは5〜6回繰り返されます。ゴム材料の温度が高すぎる場合は、細いパスを停止し、ゴム製の材料が薄くなる前に冷却するのを待って、ゴム製の材料が焦げないようにします。
薄いパスが完了したら、ロール距離を4-5mmにリラックスさせます。ゴム製の材料が車に装填される前に、ゴム製の材料の小さな部分が引き裂かれ、ローラーに入れられます。目的は、ゴム製の混合機が大きな力に激しくさらされ、大量のゴム材料がローラーに供給された後に機器に損傷を与えるのを防ぐために、ロール距離をパンチアウトすることです。ゴム製の材料が車に積み込まれた後、ロールギャップを1回通過し、フロントロールで包み、2〜3分間回し続け、時間内に荷降ろしして冷却する必要があります。フィルムの長さ80 cm、幅40 cm、厚さ0.4 cmです。冷却方法には、各ユニットの条件に応じて、自然冷却と冷水タンクの冷却が含まれます。同時に、ゴム化合物の品質に影響を与えないように、フィルムと土壌、砂、その他の汚れの接触を避ける必要があります。
混合プロセスでは、ロール距離を厳密に制御する必要があります。異なる生のゴムの混合に必要な温度とさまざまな硬度化合物の混合は異なるため、ローラーの温度は特定の状況に従って習得する必要があります。
いくつかのゴム製の混合労働者には、次の2つの誤ったアイデアがあります。1。混合時間が長いほどゴムの品質が高くなると考えています。上記の理由により、これは実際にはそうではありません。 2。ローラーの上に蓄積される接着剤の量が速いほど、混合速度が速くなると考えられています。実際、ローラーの間に蓄積された接着剤がない場合、または蓄積された接着剤が小さすぎる場合、パウダーは簡単にフレークに押し込まれ、摂食トレイに落ちます。このようにして、混合ゴムの品質に影響を与えることに加えて、供給トレイを再度きれいにする必要があり、ローラーの間に落下する粉末が何度も繰り返され、混合時間を大幅に延長し、労働強度を高めます。もちろん、接着剤の蓄積が多すぎると、粉末の混合速度が減速します。接着剤の蓄積が多すぎるか少なすぎるかが混合に不利であることがわかります。したがって、混合中にローラーの間に一定量の蓄積された接着剤が必要です。練り、一方では、機械的な力の作用により粉末が接着剤に絞られます。その結果、混合時間が短くなり、労働強度が低下し、ゴム化合物の品質が良好です。
投稿時間：2022年4月18日
