ゴムの配合1

混合は、ゴム加工における最も重要で複雑なステップの 1 つです。また、品質の変動が最も起こりやすいプロセスの 1 つでもあります。ゴムコンパウンドの品質は、製品の品質に直接影響します。したがって、ゴムの混合をうまく行うことが非常に重要です。

ゴム練り人として、ゴム練りを上手にするにはどうすればいいですか？配合特性や投入順序など、それぞれのラバーに必要な知識をしっかりと身につけるだけでなく、コツコツと工夫を凝らして、心を込めてラバーを配合することが必要だと思います。このようにしてのみ、より資格のあるゴム製錬所ができます。

混合プロセス中に混合ゴムの品質を確保するには、次の点を行う必要があります。

1.少量で効果の高いあらゆる種類の成分を完全に混合し、均一に混合する必要があります。そうしないと、ゴムの焦げや加熱不十分な加硫が発生します。

2.混合は、混合プロセスの規則と供給順序に厳密に従って実行する必要があります。

3.混合時間は厳密に管理する必要があり、時間は長すぎても短すぎてもいけません。このようにしてのみ、混合ゴムの可塑性が保証されます。

4. 大量のカーボンブラックやフィラーは捨てずに使い切ってください。そしてトレイをきれいにします。

もちろん、コンパウンドラバーの品質に影響を与える要因はたくさんあります。ただし、具体的な症状としては、配合剤の不均一な分散、着霜、焦げなどであり、目視で確認することができます。

配合剤の偏在 ゴムコンパウンドの表面にある配合剤の粒子に加えて、フィルムをナイフで切断すると、ゴムコンパウンドの断面にサイズの異なる配合剤の粒子ができます。コンパウンドが均一に混ざり、断面が滑らかです。練り直しを繰り返しても配合剤の偏在が解消されない場合、ローラーゴムは廃棄されます。したがって、ラバーミキサーは、操作中のプロセス規則を厳密に順守する必要があり、時々、ローラーの両端と中央からフィルムを取り、配合剤が均一に分散されているかどうかを観察します。

フロスティングは、配合設計の問題でなければ、混合工程での投入順序の不備、または配合剤の混合ムラや凝集が原因です。したがって、このような現象が発生しないように、混合工程を厳密に管理する必要があります。

スコーチは、混合プロセスにおける最も重要な問題の 1 つです。ゴム材料が焦げた後、表面または内部に弾力性のある調理されたゴム粒子があります。焦げが軽度の場合は、シンパス工法で解決できます。ヤケがひどい場合はゴム素材が廃棄されます。プロセス要因の観点から、ゴムコンパウンドのスコーチは主に温度の影響を受けます。ゴムコンパウンドの温度が高すぎると、混合プロセス中に生ゴム、加硫剤、および促進剤が反応し、スコーチします。通常、混練時のゴム量が多すぎて、ローラーの温度が高すぎると、ゴムの温度が上がり、焼き付きます。もちろん、投入順序が悪いと加硫剤と促進剤の同時投入も焼き付きやすくなります。

硬度の変動もゴムコンパウンドの品質を左右する重要な要素です。同じ硬度の化合物でも異なる硬度の化合物が混在していることが多く、中には硬度が大きく離れているものもあります。これは主にゴムコンパウンドの配合ムラと配合剤の分散不良によるものです。同時に、カーボンブラックの添加量が増減すると、ゴムコンパウンドの硬度も変動します。一方、配合剤の計量が不正確な場合も、ゴム配合物の硬度にばらつきが生じます。加硫剤や促進剤カーボンブラックの添加などにより、ゴムコンパウンドの硬度が上がります。軟化剤と生ゴムが重くなり、カーボンブラックが少なくなり、ゴムコンパウンドの硬度が小さくなります。混合時間が長すぎると、ゴムコンパウンドの硬度が低下します。混合時間が短すぎると、コンパウンドが硬化します。したがって、混合時間は長すぎても短すぎてもいけません。混合時間が長すぎると、ゴムの硬度が低下するだけでなく、ゴムの引張強度が低下し、破断点伸びが増加し、耐老化性が低下します。同時に、オペレーターの労働集約度を高め、エネルギーを消費します。

したがって、混合は、さまざまな配合剤をゴムコンパウンドに完全に分散させ、必要な物理的および機械的特性と、カレンダー加工、押出し、およびその他のプロセス操作の要件を確保できることのみを必要とします。

ゴム練りの資格者として、責任感が強いだけでなく、さまざまな生ゴムや原料に精通している必要があります。つまり、それらの機能と特性を理解するだけでなく、特に類似した外観を持つ化合物について、ラベルなしで正確に名前を付けることができるようにすることです.たとえば、酸化マグネシウム、一酸化窒素、水酸化カルシウム、高耐摩耗性カーボン ブラック、高速押出カーボン ブラック、半強化カーボン ブラック、国産のニトリル 18、ニトリル 26、ニトリル 40 などがあります。