ゴム部の配合１

混合はゴム加工において最も重要かつ複雑なステップの 1 つです。品質の変動が最も起こりやすい工程の一つでもあります。ゴム配合物の品質は製品の品​​質に直接影響します。したがって、ゴムの混合を適切に行うことが非常に重要です。

ゴムミキサーとして、ゴムをうまく混合するにはどうすればよいでしょうか?それぞれのゴムの配合特性や配合順序など必要な知識を厳密に習得するとともに、一生懸命、考えて、心を込めて配合する必要があると思います。この方法によってのみ、より適格なゴム精錬業者が生まれます。

混合プロセス中に混合ゴムの品質を確保するには、次の点を行う必要があります。

1. 少量で効果の高い各種成分を十分に均一に混合してください。混合しないとゴムの焼けや加硫不良の原因となります。

2. 混合は、混合プロセスの規則と供給順序に厳密に従って実行する必要があります。

3. 混合時間は厳密に管理する必要があり、長すぎたり短すぎたりしないでください。この方法によってのみ、混合ゴムの可塑性を保証することができます。

4. 大量のカーボンブラックやフィラーは捨てずに使い切ってください。そしてトレイを掃除します。

もちろん、コンパウンドゴムの品質に影響を与える要因は数多くあります。ただし、具体的な症状としては配合剤の不均一な分散、フロストスプレー、焦げなどが目視で確認できます。

配合剤の分散ムラ ゴム配合物の表面にある配合剤の粒子に加えて、フィルムをナイフで切ると、ゴム配合物の断面にはさまざまな大きさの配合剤の粒子が存在します。コンパウンドが均一に混ざり、断面が滑らかになります。研磨を繰り返しても配合剤の分散ムラが解消されない場合は、ローラーゴムを廃棄します。したがって、ラバーミキサーは作業中は工程規定を厳格に遵守し、時々ローラーの両端と中央のフィルムを取り出して、配合剤が均一に分散しているかどうかを観察する必要があります。

フロスティングが処方設計に問題がない場合、混合プロセス中の不適切な投入順序、または不均一な混合と配合剤の凝集によって引き起こされます。したがって、このような現象が起こらないように混合プロセスを厳密に制御する必要があります。

スコーチは混合プロセスにおける最も重要な問題の 1 つです。ゴム材料が焦げた後、表面または内部には弾性のある加熱されたゴム粒子が存在します。軽度の焦げであればシンパス法で解消できます。焼けがひどい場合はゴム素材を廃棄させていただきます。プロセス要因の観点から見ると、ゴムコンパウンドの焦げは主に温度の影響を受けます。ゴムコンパウンドの温度が高すぎると、混合プロセス中に生ゴム、加硫剤、促進剤が反応、つまりスコーチが発生します。通常、混合時のゴム量が多すぎてローラーの温度が高すぎるとゴムの温度が上昇し、焦げの原因となります。もちろん、加硫剤と促進剤の同時添加でも供給順序を誤るとスコーチが発生しやすくなります。

硬度の変動もゴム配合物の品質に影響を与える重要な要素です。同じ硬度の化合物が異なる硬度と混合されることが多く、中には硬度が大きく異なる化合物もあります。これは主にゴム配合物の混合が不均一であり、配合剤の分散が悪いことが原因です。同時に、カーボンブラックの添加量を増減すると、ゴム配合物の硬度も変動します。一方で、配合剤の計量が不正確であると、ゴム配合物の硬度にばらつきが生じます。加硫剤や促進剤のカーボンブラックなどを添加すると、ゴム配合物の硬度が増加します。軟化剤と生ゴムの重量が多くなり、カーボンブラックが少なくなり、ゴム配合物の硬度が小さくなります。混合時間が長すぎるとゴム配合物の硬度が低下します。混合時間が短すぎるとコンパウンドが固まってしまいます。したがって、混合時間は長すぎても短すぎてもいけません。混合時間が長すぎるとゴム硬度の低下に加え、ゴムの引張強さの低下、破断伸びの増加、耐老化性の低下を招く。同時に、オペレーターの労働集約度も高まり、エネルギーも消費します。

したがって、混合では、さまざまな配合剤をゴムコンパウンドに完全に分散させ、必要な物理的および機械的特性と、カレンダー加工、押出成形およびその他のプロセス操作の要件を確保できれば十分です。

ゴムミキサーの資格は、責任感が強いだけでなく、さまざまな生ゴムや原料についての知識が求められます。つまり、それらの機能と特性を理解するだけでなく、特に類似した外観を持つ化合物について、ラベルなしでその名前を正確に命名できるようになります。例えば、酸化マグネシウム、酸化窒素、水酸化カルシウム、高耐摩耗性カーボンブラック、高速押出カーボンブラック、半強化カーボンブラック、国産ニトリル-18、ニトリル-26、ニトリル-40など。