ゴム製ミキシングマシンとのゴム製ミキシング中の3つの基本プロセス

ゴム混合機は、基本的に、ゴム製の混合プロセスの3つのプロセスで構成されています：ロールラッピング、粉末の食べ、精製、精製。

1。ロールラッピング

混合中に、オープンミルのローラーに生のゴムが現れる4つの可能な状況があるかもしれません

最初の状況は、ローラー温度が低すぎるか、ゴムが硬いときに発生し、ゴムが蓄積されたゴムとスライドにとどまり、ローラーギャップに入ることができないか、強制的に押し込まれたときにフラグメントになるだけです。

2番目の状況は、ゴムが高い弾性状態にあるときに発生し、プラスチックの流れと適切な高い弾性変形の両方があります。ゴム製の材料は、ローラー間隔を通過した後、フロントローラーにのみ巻き付けられます。これは、ゴム材料の配合剤の混合操作と分散に有益です。

3番目の状況は、温度が高すぎ、ゴムの流動性が増加し、分子間の力が減少し、弾力性と強度が低下すると発生します。この時点で、このフィルムはローラーをしっかりと巻き付けたり、形状のようなバッグを形成することができず、ローラーの分離や破損をもたらし、混合することはできません。

4番目の状況は、高温で発生し、ゴムは非常に弾力性のある状態から粘性状態に変化し、弾力性と強度はほとんどなく、ゴム製の材料を切ることが困難です。したがって、混合プロセスを助長するゴム材料を良好な状態に保つために、混合の温度を制御する必要があります。

2。粉末を食べる

粉末の食事段階とは、調合剤を接合材料に混合するプロセスを指します。ゴムローラーが包まれた後、配合剤をゴムにすばやく混合するために、ローラーギャップの上端にある程度の蓄積された接着剤を保持する必要があります。

調合剤を追加すると、蓄積された接着剤が連続して反転して置換されるため、配合剤は蓄積された接着剤のしわと溝に運ばれ、次にローラーギャップに運ばれます。

麺を食べる過程で、蓄積された接着剤の量は中程度でなければなりません。蓄積された接着剤がない場合、または蓄積された接着剤の量が小さすぎる場合、一方では、配合剤はリアローラーとゴムの間のせん断力にのみ依存してゴム材料にこすりつけ、ゴム材料の内側に深く浸透できないため、分散効果に影響します。一方、ゴムにこすられていない粉末添加剤は、リアローラーによって断片に絞り込まれ、受信トレイに落ちます。液体添加剤の場合、リアローラーにくっつくか、受信トレイに落ち、混合が困難になります。

接着剤の過度の蓄積がある場合、接着剤の一部はローラーギャップの上端、ゴムローラー研削盤の上端で回転して転がり、ギャップに入るのを防ぎ、混合剤の量を蓄積することが困難になります。

3。精製と精製

ミキシングの第3段階は精製です。ゴムの粘度が高いため、混合中に、ゴム材料は、軸流なしで開いたミルローラーの回転方向に沿って円周方向に流れます。さらに、円周方向に流れるゴムは層流です。したがって、フィルムの厚さの約1/3でフロントローラーの表面に密接に付着する接着層である内部ミキサーは、流れることができず、「死んだ層」または「停滞した層」ラボニーダーミキサーになります。

さらに、ローラーギャップの上部に蓄積された接着剤は、部分的にくさび形の「逆流ゾーン」を形成します。上記の理由はすべて、ゴム材料の配合物質の不均一な分散をもたらします。

したがって、死んだ層と逆流領域を壊し、混合均一な均一にし、品質と均一性を確保するために、複数のラウンドの精製、左ナイフでの切断、ゴム押出機、回転または三角形のラッピング、薄くなるなどを通過する必要があります。